Значительная часть современных универсальных электрических приводов рассчитана на скорости около 15 тысяч оборотов в минуту, которые подходят скорее для работы шлифголовками или КЛО, чем борфрезами, поэтому, выбирая машинку, в первую очередь следует обращать внимание на скорость, которую она может развить. Не последним показателем, особенно для работы крупными борфрезами, является и мощность, также влияющая на эффективность обработки.
На данный момент оптимальным приводом для борфрез во всем мире считаются легкие и надежные пневматические шлифмашины, которые используются на подавляющем большинстве крупных заводов. Узкоспециальные модели таких машинок способны развивать скорости до 90 000 об/мин и предназначены для высокоточной работы борфрезами диаметром 3 мм.
«Фреза любит скорость» – так часто говорят профессиональные слесари, особенно те, кто в свое время почувствовал разницу между работой советской шлифмашиной и современным профессиональным инструментом, предназначенным для конкретных операций. К сожалению, борфрезы слишком малы для того, чтобы указывать на них оптимальную скорость вращения, однако существует специальная таблица для расчета скоростей в зависимости от размеров борфрез, доступная на нашем сайте в разделе «борфрезы».
Превышение указанных в таблице параметров может привести к поломке борфрезы или чрезмерному износу, а работа на более низких оборотах очень существенно снижает производительность.
В современной металлообрабатывающей промышленности наибольшее распространение для небольших металлических тел вращения с резцами получило название «борфреза» или «шарошка». При этом такой инструмент, который также иногда называют бором, может выполняться как из быстрореза, так и из твердосплава, который, как ясно из названия, отличается повышенной твердостью. Именно твердосплавные борфрезы используются для ручной обработки черной и нержавеющей стали, а также цветных и других металлов в промышленности и отличаются высокой режущей способностью в совокупности с долгим сроком службы.
Выбор подходящей насечки борфрезы зависит от стоящих перед вами задач. Специальная крупная насечка используется для шлифовки полимеров, алюминия и других цветных металлов, а более мелкая одинарная и двойная насечки подходят для обработки стали. При этом двойная насечка отличается большей агрессивностью и, соответственно, позволяет работать быстрее и эффективнее, а одинарная насечка снимает материал чуть медленнее, но дает оператору больше контроля над процессом, позволяя выполнять самые деликатные работы.
Ножки современных высокотехнологичных борфрез выполняются из специальных высокопрочных сплавов, которые гарантируют идеальную фиксацию оснастки в шпинделе инструмента. Не менее важным моментом является и метод соединения ножки с твердосплавной головкой, от которого зависит прочность шарошки в целом, так как ее поломка, как правило, происходит именно в месте спайки. В случае с борфрезами DEBEVER головка и хвостовик спаиваются инновационным компонентом, который – при соблюдении правил работы и техники безопасности – исключает их разъединение во время шлифовки.
Несмотря на свою прочность и твердость борфреза требует к себе достаточно аккуратного отношения и точности действий. Так, во время шлифовки рабочая часть борфрезы должна полностью соприкасаться с обрабатываемой поверхностью, а хвостовик шарошки, напротив, запрещено прижимать к заготовке, так как это чревато поломкой оснастки. Кроме того, в процессе обработки запрещено оказывать сильное давление на инструмент: большой нажим не только не повысит эффективность, но снизит ее, а также может привести к перегреву машинки и поломке борфрезы. Под запретом также удары по заготовке и работа чрезмерно изношенной фрезой: она способна шлифовать только под очень большим нажимом, опасным для инструмента и оснастки. К рекомендациям стоит отнести использование борфрез на оптимальных для них скоростях, которые часто значительно превышают возможности стандартного электрического инструмента, но обеспечивают наивысшее качество и скорость обработки.
Форма борфрезы выбирается, исходя из стоящих перед вами задач, многие из которых могут быть успешно решено исключительно благодаря конкретным твердосплавным шарошкам. К таким задачам относятся шлифовка различных деталей и труднодоступных соединений, снятие окалины и заусенцев, зачистка сварного шва, расточка отверстий, выборка пазов и даже гравировка.
Главным фактором, продлевающим срок службы твердосплавных борфрез, остается соблюдение всех правил их использования, описанных выше. Особенно это касается скорости, так как при необходимом высоком количестве оборотов шарошка работает в идеальном для себя режиме и снашивается минимально. Кроме того, продлить срок службы оснастки позволяют специальные синтетические смазочные составы, позволяющие борфрезе легче скользить по поверхности обрабатываемого материала.
Твердосплавная борфреза как правило ломается по линии сочленения хвостовика с головкой, способной в случае поломки отлететь в сторону на достаточно большой скорости и причинить вред оператору или окружающим. Чаще всего это происходит из-за неправильного использования оснастки и инструмента: в случае слишком сильного давления на борфрезу, неплотного прижатия ее к обрабатываемой поверхности или соприкосновения с заготовкой хвостовика, который должен находиться в свободном вращении. Тем не менее, даже соблюдение всех правил работы твердосплавными борфрезами не способно уберечь от бракованной продукции, поэтому операторы обязаны использовать средства индивидуальной защиты глаз, органов дыхания и рук.
При соблюдении правил работы твердосплавные борфрезы способны эффективно шлифовать металл на протяжении очень долгого времени. Об их износе говорит в первую очередь резкое снижение агрессивности обработки, вынуждающее оператора для достижения прежнего эффекта оказывать все более сильное давление на инструмент. Это, в свою очередь, может быть чревато поломкой шарошки и машинки, поэтому излишнего нажима следует избегать, а значит, такая борфреза должна быть заменена на новую.
На всех отрезных кругах обязательно указывается максимальная допустимая скорость вращения в оборотах в минуту. Это чрезвычайно важный показатель, от которого зависит безопасность и эффективность работы инструмента, поэтому обращать на него внимание – обязательно. Превышение этого показателя может привести к перегреву и разрушению диска, а как следствие – к травмам.
Стоит учитывать, что максимальная скорость не равна оптимальной, значение последней, как правило, примерно на 15% ниже. То есть для отрезного круга диаметром 125 мм, максимальная допустимая скорость которого составляет 12 500 об/мин, оптимальная скорость составит 10 000 об/мин.
Никакой минимальной допустимой скорости для отрезных кругов не существует, так как работать на низких оборотах вполне безопасно, но неэффективно, именно поэтому не рекомендуется работать небольшими отрезными кругами (115, 125 мм) на УШМ, рассчитанных на диски 180 и 230 мм.
Несмотря на то, что абразивные отрезные круги созданы специально для того, чтобы резать твердые материалы, сами по себе они продолжают оставаться довольно чувствительным к хранению инструментом. Это связано с композитной структурой абразивных дисков: бакелитовая связка и зерно, из которых состоит круг, имеют разные коэффициенты теплового расширения, поэтому даже небольшие перепады температуры и влажности приводят к существенным ухудшениям характеристик дисков.
Таким образом, хранение абразивных кругов представляется довольно сложной задачей, требующей поддержания стабильной температуры воздуха (около 20°С) и влажности (не более 70%). При этом круги желательно складывать в небольшие стопки по несколько десятков штук.
Кроме того, при покупке лучше всего отдавать предпочтение свежим кругам, а также тем, которые попали в Россию сухопутным путем, то есть выпущенным на европейских и российских заводах, так как морской воздух часто может быть губительным для абразивного инструмента по причине высокой влажности, которая сильно ухудшает характеристики дисков на бакелитовой основе. Что касается использования отрезных дисков после истечения срока годности, указанного на каждом из них, то оно категорически запрещено.
Можно. Особенно, если речь идет о разовых операциях по отрезке обычных металлических заготовок. Осуществлять такие работы дисками по нержавейке удается без существенной потери качества, однако на больших объемах вы можете ощутить потери в скорости и количестве резов. Кроме того, диски по нержавейке стоят несколько дороже обычных отрезных дисков, что делает их использование на черной стали экономически невыгодным. Однако для небольших производств, работающих с разными металлами, или бытового использования они оказываются наиболее универсальным решением, так как позволяют резать не только нержавейку, но и черные и даже цветные металлы, поэтому в последнее время производители всё чаще выпускают диски универсального назначения (нержавейка + металл).
Нет, нельзя. На практике многие мастера, да и рабочие на производствах, не делают разницы между отрезкой по нержавейке и по черному металлу, однако в некоторых ситуациях такой подход может оказаться губительным. В производстве абразивных кругов для черной стали используются металлические вкрапления, которые позволяют резать сталь быстро и эффективно, но не подходят для нержавейки, потому что приводят к последующей коррозии заготовки.
Нержавеющая сталь в целом требует особого подхода: с ней желательно работать в отдельном цеху, хранить металл тоже надо отдельно, и уж тем более не стоит одним диском резать сначала обычный металл, а потом нержавейку, работа с которой автоматически означает выбор специального инструмента.
Толщина отрезного диска – один из главных его параметров, влияющий как на эффективность, так и на длительность работы. Наиболее тонкие диски, например, 125 х 1 мм позволяют резать максимально быстро, легко и точно, меньше нагревают и «съедают» материал заготовки, однако интенсивнее стачиваются и требуют более высоких умений со стороны персонала, не допуская изломов и излишнего давления. Более толстые диски работают чуть медленнее, но отличаются большей прочностью и, соответственно, ресурсом, поэтому лучше подходят для резки больших толщин и объемов материала. Тем не менее, даже самые толстые диски, например, 125 х 2,5 мм чувствительны к изломам и требуют от оператора соблюдения всех правил техники безопасности, в частности, категорически не подходят для осуществления шлифовальных работ.
Несмотря на то, что на отрезном диске, как правило, отсутствует стрелка, указывающая направление его вращения, ставить такой круг на болгарку нужно исключительно этикеткой наружу. Это связано с расположением в центре диска металлической шайбы, которая должна соприкасаться с зажимной гайкой УШМ, исключая излишнее давление на диск во время его установки и обеспечивая дальнейшую легкую замену абразива. Установленный неправильно (этикеткой к защитному кожуху) отрезной диск сильнее подвержен излому и потенциально более опасен для оператора и окружающих.
Для изготовления отрезных дисков используют три основных составляющих: абразивное зерно, армирующую сетку и связующую смолу. Каждый из этих элементов чрезвычайно важен для дальнейших потребительских свойств круга: армирующая сетка отвечает за прочность и стойкость диска, предотвращая его излом и выкрашивание, связующая смола надежно скрепляет конструкцию, а абразивные зерна различных зернистостей осуществляют непосредственную резку материала.
Разумеется, выбирать отрезной круг нужно исходя из стоящих перед вами задач и имеющегося в наличии инструмента. Главными помощниками в этом процессе выступают сами круги, на этикетках которых указываются все основные параметры, однако есть особенно важные моменты, на которые необходимо обращать самое пристальное внимание:
- во-первых, это срок годности круга, который обычно указывается на внутреннем металлическом кольце. Для абразивного инструмента срок годности чрезвычайно важен, так как со временем отрезные диски теряют свои свойства и становятся потенциально опасными для оператора. Поэтому от покупки кругов с истекающим или уже истекшим сроком годности лучше отказаться, даже если их предлагают с существенными скидками.
- во-вторых, это идеальная геометрия, проверить которую можно с помощью штангенциркуля и линейки. Все параметры (внешний и внутренний диаметры, толщина), указанные на круге, должны соответствовать действительности, так как серьезные отступления от них – явный признак недобросовестности производителя. Кроме того, во избежание вибраций во время работы отрезной диск должен быть идеально плоским. Для проверки этого параметра круг достаточно положить на плоскую поверхность и оценить, насколько плотно он к ней прилегает.
- и в-третьих, это эластичность. Качественный отрезной круг должен быть не только жестким и твердым, но и отчасти эластичным. Особенно это касается наиболее тонких кругов, которые используются для самых деликатных операций. Убедиться в наличии или отсутствии этого качества можно с помощью небольшого скручивания – диск должен поддаваться легкому аккуратному прогибу, не издавая при этом хруста, который является признаком потенциальной опасности инструмента.
Помимо соблюдения основных требований безопасности при работе электроинструментом, существует несколько важных советов, следование которым позволит эффективно и безопасно пользоваться отрезными кругами. Большинство из этих советов касаются расположения УШМ и диска относительно заготовки во время резания. Во-первых, во время работы круг нельзя заглублять в заготовку, он должен резать кромкой, во-вторых, направление вращения диска должно совпадать с направлением движения инструмента, и в-третьих, линия реза должна проходить мимо оператора, чтобы исключить его травмирование. Кроме того, чрезвычайно важно не прилагать лишних усилий при работе с УШМ и отрезным кругом: на болгарку нельзя сильно давить, так как она режет заготовку под собственным весом, также под запретом – резкие движения и рывки. Включать инструмент следует до соприкосновения круга с заготовкой, а выключать – строго после окончания контакта, чтобы исключить заклинивание круга внутри обрабатываемой поверхности.
Защитный кожух, которым обязательно снабжаются современные УШМ, при всех операциях должен быть расположен между работником и вращающимся диском, поэтому во время шлифовки и отрезки его положение различается. Именно кожух принимает на себя сноп летящих искр, а также – в случае поломки круга – его осколки. Во время установки под кожух нового круга необходимо убедиться в том, что при вращении диск не задевает и не стачивает кожух, и только после этого приступать к работе, расположив защитную конструкцию так, чтобы искры не летели в направлении оператора.
Количество резов для каждого отрезного круга может очень сильно отличаться в зависимости от множества параметров: обрабатываемого материала, скорости вращения УШМ, умений оператора и, конечно, качества самого диска. Кроме того, наибольшее значение для производств, как правило, имеет не само количество резов, а стоимость одного реза, то есть пресловутое соотношение цена/качество. Кстати, лидерами в этом смысле чаще всего выступают не топовые дорогие или простейшие дешевые круги, а представители среднего ценового сегмента, стоимость реза у которых оказывается в разы дешевле, чем у конкурентов. Но если ответить на изначальный вопрос коротко, то можно смело говорить о том, что качественный отрезной круг способен сделать до нескольких сотен резов на уголке или гладком прутке.
Разлетевшийся во время работы отрезной диск – к сожалению, довольно частое и при этом чрезвычайно опасное явление даже на современных производствах. От большинства его последствий могут защитить специальный кожух на болгарке и средства индивидуальной защиты оператора, предназначенные именно для этого. Однако в любом случае главным правилом при работе болгаркой остается отсутствие оператора на линии реза, потому что фрагменты разлетевшегося диска, как правило, двигаются именно по этой линии.
Причина, по которой отрезной диск пора менять на новый незамедлительно – появление на его плоскости или режущей кромке видимых разрушений. Например, если круг начал выкрашиваться большими кусками, на его поверхности появились трещины или стала видна армирующая сетка. Однако при соблюдении правил работы и техники безопасности, таких разрушений, как правило, не происходит, поэтому круги обычно меняются по мере их стачивания, и работают ими до тех пор, пока это возможно.
Ни в коем случае. Даже самые толстые отрезные круги не рассчитаны на боковую нагрузку, поэтому шлифовать ими категорически запрещено – это может привести к разрушению дисков и травмированию оператора.
Безусловно, влияет. Именно поэтому на промышленных предприятиях, как правило, работают специальными профессиональными болгарками, рассчитанными на повышенные нагрузки и способными работать без перегрева и поломок на протяжении нескольких часов подряд. Что касается бытового использования, то для него также лучше остановить свой выбор на профессиональных или полупрофессиональных моделях от именитых производителей, так как их заявленные показатели (главным образом скорость вращения и мощность) совпадают с реальными, что критически важно для качественной обработки.
Естественно, подбирать УШМ необходимо в первую очередь по основным показателям – размеру оснастки, мощности и скорости вращения шпинделя, однако есть и более тонкие нюансы. Так, если вы выбираете инструмент исключительно для отрезных работ, то на первое место выходят не мощность, как в случае со шлифовкой, а легкость, эргономичность и связанная с ними возможность работать одной рукой, что крайне важно для удобной и качественной обработки труднодоступных мест. Кроме того, при возможности, лучше отдавать предпочтение не китайской ноу-нейм продукции, показатели которой могут сильно не соответствовать заявленным, а инструменту от европейских и американских брендов, причем желательно выбирать специализированные промышленные машинки. Они удивят не только надежностью и высокими показателями, но и наличием дополнительных функций вроде мягкого пуска, системы автоматического отключения щеток, балансировки диска и удаления пыли.
Можно. Зажимная гайка затягивается в сторону вращения диска, поэтому затягивать ее слишком сильно не обязательно (это может привести к разрушению круга). Снимать отработанный диск вручную без специального ключа тоже допускается. Если же он затянут слишком сильно или заклинил и не поддается, то лучше использовать ключ, который обычно идет в комплекте с УШМ. В любом случае при замене оснастки электроинструмент необходимо обязательно отключить от сети.
Ни в коем случае. Если отрезной диск уже начал разрушаться, его необходимо немедленно заменить на новый, так как использование поврежденного круга может быть чревато травматизмом.
В процессе работы торцевые лепестковые круги постепенно забиваются продуктами шлифования и теряют режущую способность, однако этот процесс не является необратимым. В интернете вы можете найти десятки различных лайф-хаков по реанимации КЛТ, однако большинство из них нарушают конструкционную основу дисков и не могут быть рекомендованы профессионалами, в отличие от метода очистки шкурки с помощью специальных карандашей или брусков. Они получили широкое распространение в деревообрабатывающей промышленности, где успешно применяются для очистки шлифовальных лент и других абразивов на эластичной основе, и могут быть также использованы для обработки КЛТ.
Лепестковые круги, как правило, рассчитаны на работу на тех же скоростях, что и зачистные диски на бакелитовой основе. То есть для самой распространенной размерности 125 мм оптимальная скорость составит стандартные 10 000 об/мин., а предельная – около 12 000 об/мин. (именно эта скорость указывается на диске). Выход за такие показатели крайне не рекомендован, так как на слишком высоких скоростях существует опасность разрыва диска, а на слишком низких работа круга будет недостаточно эффективной.
Главным преимуществом лепестковых торцевых кругов с оксидом алюминия остается их предельно доступная цена, однако по эффективности и ресурсу они значительно уступают циркониевым кругам, которые отличаются более высокой стоимостью, но и значительно лучше подходят для выполнения промышленных задач. Циркониевые КЛТ – оптимальный выбор для производств, на которых осуществляется обработка и черной, и нержавеющей стали, так как они подходят для обоих материалов. На черной стали – работают дольше и эффективнее, чем КЛТ с оксидом алюминия, а на нержавейке не оставляют прижогов и не приводят к последующей коррозии. Что касается качественных кругов с оксидом алюминия, то они отлично подходят для бытовых нужд, а также эффективно работают на производствах, где обрабатываются большие объемы черной стали, и на первый план выходит именно стоимость одного круга.
Обработка нержавеющей стали – специфическая задача, которая требует не только особой аккуратности, но и применения специальных шлифовальных материалов, не провоцирующих дальнейшую коррозию изделия. Именно поэтому по нержавейке не работают стандартными КЛТ с оксидом алюминия, а отдают предпочтение циркониевым и керамическим кругам, которые гарантируют сохранность поверхности. Первые из них отличаются более доступной ценой и действительно качественно шлифуют нержавейку, однако не способны на такую агрессивность и скорость реза, которую гарантируют премиум-круги с керамическим зерном. Особый способ выпекания зерна, применяемый при их производстве, а также его точная ориентированность и способность к самозатачиванию позволяют керамическим кругам снимать металл чрезвычайно быстро, оставляя при этом высококачественную поверхность, что особенно ценится производителями емкостей из нержавеющей стали и других изделий, к которым предъявляются самые строгие критерии оценки.
В отличие от твердых зачистных кругов лепестковые диски позволяют выполнять шлифовальные работы более деликатно, успешно и быстро обрабатывать заготовки и оставлять после шлифовки более качественную и ровную поверхность. Все эти преимущества делают цикрониевые КЛТ незаменимым инструментом на металлообрабатывающих производствах, где лепестковые круги используются для снятия усиления сварного шва, удаления наплывов, окалины, заусенцев, ржавчины и других дефектов на поверхности металла, а также снятия фаски и подготовки кромок.
На сегодняшний день подавляющее большинство продающихся во всем мире КЛТ – конические, так как эта форма позволяет успешно справиться с большим количеством задач и обеспечивает непревзойденное удобство в работе. Такие диски позволяют качественно, быстро и точно обрабатывать поверхности различной формы, в том числе емкости, и агрессивно снимать сварные швы даже в труднодоступных местах. В свою очередь плоские КЛТ лучше подходят для работы с плоскими деталями и удаления с их поверхности различных неровностей, сохраняют геометрию таких заготовок, но отличаются меньшей агрессивностью за счет значительного увеличения площади контакта круга с поверхностью.
С момента своего появления лепестковые торцевые диски получили широкое распространение в металлообработке, где они используются для выполнения как агрессивных зачистных, так и более деликатных шлифовальных операций на плоских и изогнутых поверхностях, в том числе – больших площадях. Возможность выбора градации зерна (от P36/40 до P120 или даже P180), а также вида зерна (оксид алюминия, цирконий, керамика) делает их достаточно универсальным инструментом подходящим как для снятия усиления сварных швов, так и для финишной подготовки кромок или удаления ржавчины. Кроме того, КЛТ иногда применяются и для шлифовки деревянных деталей, что обеспечивает им популярность в быту.
Ряд операций в металлообработке можно одинаково хорошо выполнять как твердыми зачистными дисками, так и КЛТ, однако лепестковые торцевые круги остаются значительно более универсальным инструментом, способным выполнять множество операций, недоступных при использовании шлифовальных кругов на бакелитовой основе. Кроме того, при использовании КЛТ значительно проще сохранить изначальную геометрию детали и избежать излишней выемки материала, а также оставить после обработки высококачественную поверхность. Именно поэтому стандартные зачистные круги получили чаще используются на крупных поточных производствах, обрабатывающих большие объемы черной стали, тогда так более дорогие КЛТ выбирают, как правило, исходя из их универсальности и деликатности, например, для производства и монтажа ограждений, емкостей из нержавеющей стали и т.д.
От обычных корончатых сверл из быстрорежущей стали твердосплавные отличаются специальными зубьями, которые обеспечивают непревзойденную скорость резания и значительно более продолжительный срок службы. Кроме того, только твердосплавные корончатые сверла способны успешно сверлить особо твердые материалы, что в некоторых случаях делает их абсолютно незаменимыми. К недостаткам этого твердосплавного инструмента можно отнести лишь невозможность его заточки.
Краткий ответ – да. Корончатые сверла из быстрорежущей стали HSS отлично поддаются заточке на специальном высокоточном оборудовании, причем затачивать одно конкретное сверло можно до пяти раз, значительно увеличивая срок его службы. Существуют и предложения по заточке кольцевых фрез с твердосплавными зубьями, однако технологически они не рассчитаны на проведение таких операций и после утраты режущих свойств твердосплавные сверла рекомендуется списывать и заменять на новые.
Подавляющее большинство корончатых сверл выполняются из быстрорежущей стали HSS, способной успешно справляться с вырезанием сквозных отверстий в значительной части применяемых в промышленности металлических материалов. Для более сложных операций подходят твердосплавные корончатые сверла, зубья которых изготавливают из специального особо твердого материала, гарантирующего более высокую агрессивность и эффективность сверления.
Корончатые сверла DEBEVER подходят ко всем основным типам сверлильных магнитных станков, так как снабжаются стандартным хвостовиком Weldon 19, наиболее популярным на сегодняшний день во всем мире.
Современные корончатые сверла способны быстро и эффективно просверливать сквозные отверстия в большом диапазоне размеров. Например, инструментом DEBEVER можно просверлить круглые отверстия диаметром от 12 до 150 мм.
Технология корончатого сверления подразумевает вырезание лишь контура отверстия и выталкивание серединной части, позволяя, таким образом, проделывать достаточно крупные отверстия сверлами с небольшой, по сравнению со спиральными, площадью поверхности. За счет этого скорость сверления оказывается значительно более высокой, а необходимая мощность привода – более низкой. Сами приводы для корончатого сверления отличаются компактностью и эргономикой, они рассчитаны, в том числе, на сверление в труднодоступных местах и на высоте. Кроме того, в отличие от спиральных аналогов, они работают практически бесшумно и образуют меньшее количество стружки. Все эти преимущества в сочетании с относительно небольшой нагрузкой на оснастку делают корончатое сверление экономически более выгодным, оставляя единственным его серьезным недостатком невозможность высверливать глухие отверстия.
Скорость вращения корончатых сверл задается индивидуально в каждом конкретном случае в зависимости от диаметра сверла, материала, из которого оно изготовлено, и твердости обрабатываемой заготовки. Для определения необходимой скорости резания существуют специальные таблицы, выпускаемые производителями корончатых сверл и сверлильных станков.
Частота вращения для корончатых сверл с твердосплавными напайками (TCT)
| Диаметр, мм: | 12-18 | 19-25 | 26-32 | 33-39 | 40-46 | 47-53 | 54-60 | 61-70 | 71-80 | 81-90 | 91-100 | 101-112 | 113-124 | 125-136 | 137-150 |
| Сталь <500 N | 1475 | 838 | 612 | 483 | 398 | 338 | 295 | 261 | 224 | 197 | 175 | 158 | 141 | 127 | 116 |
| 885 | 637 | 498 | 408 | 346 | 300 | 265 | 227 | 199 | 177 | 159 | 142 | 128 | 117 | 106 | |
| Сталь <750 N | 1327 | 754 | 550 | 434 | 358 | 304 | 265 | 234 | 201 | 177 | 157 | 142 | 127 | 114 | 104 |
| 796 | 537 | 448 | 367 | 311 | 270 | 230 | 204 | 179 | 159 | 143 | 128 | 115 | 105 | 95 | |
| Сталь <900 N | 930 | 590 | 430 | 335 | 280 | 239 | 205 | 182 | 155 | 137 | 122 | 108 | 98 | 89 | 80 |
| 620 | 450 | 340 | 285 | 240 | 210 | 185 | 160 | 140 | 125 | 110 | 100 | 90 | 81 | 75 | |
| Сталь <1200 N | 795 | 500 | 370 | 290 | 240 | 200 | 175 | 155 | 135 | 117 | 104 | 94 | 84 | 76 | 69 |
| 530 | 380 | 300 | 245 | 265 | 180 | 160 | 135 | 120 | 105 | 95 | 85 | 77 | 70 | 63 | |
| Сталь <1400 N | 660 | 420 | 305 | 240 | 195 | 165 | 145 | 125 | 110 | 95 | 85 | 75 | 68 | 63 | 57 |
| 440 | 320 | 250 | 200 | 170 | 150 | 130 | 115 | 100 | 90 | 80 | 70 | 65 | 58 | 50 | |
| Нержавеющая сталь | 530 | 340 | 245 | 195 | 160 | 135 | 115 | 103 | 87 | 77 | 68 | 62 | 55 | 56 | 45 |
| 350 | 250 | 200 | 165 | 140 | 120 | 105 | 90 | 78 | 70 | 63 | 56 | 51 | 46 | 42 | |
| Алюминий | 2390 | 1510 | 1100 | 870 | 715 | 610 | 530 | 470 | 405 | 355 | 315 | 283 | 253 | 229 | 209 |
| 1590 | 1150 | 895 | 735 | 625 | 540 | 480 | 410 | 360 | 320 | 285 | 255 | 230 | 210 | 190 | |
| Серый чугун | 930 | 590 | 430 | 335 | 280 | 239 | 205 | 182 | 155 | 137 | 122 | 108 | 98 | 89 | 80 |
| 620 | 450 | 340 | 285 | 240 | 210 | 185 | 160 | 140 | 125 | 110 | 100 | 90 | 81 | 75 | |
| Бронза | 1325 | 840 | 615 | 490 | 400 | 340 | 295 | 260 | 225 | 195 | 174 | 157 | 140 | 127 | 116 |
| 885 | 635 | 500 | 410 | 345 | 300 | 265 | 230 | 200 | 175 | 160 | 145 | 130 | 117 | 105 | |
| Медь | 930 | 590 | 430 | 335 | 280 | 239 | 205 | 182 | 155 | 137 | 122 | 108 | 98 | 89 | 80 |
| 620 | 450 | 340 | 285 | 240 | 210 | 185 | 160 | 140 | 125 | 110 | 100 | 90 | 81 | 75 | |
| Железнодорожные рельсы | 530 | 500 | 360 | 290 | – | – | – | – | – | – | – | – | – | – | – |
| – | 380 | 300 | 265 | – | – | – | – | – | – | – | – | – | – | – |
Частота вращения для корончатых сверл из быстрорежущей и порошковой стали (HSS)
| Диаметр, мм: | 12-18 | 19-25 | 26-32 | 33-39 | 40-46 | 47-53 | 54-60 | 61-70 | 71-80 | 81-90 | 91-100 | 101-112 | 113-124 | 125-136 | 137-150 |
| Сталь <500 N | 660 | 420 | 305 | 240 | 195 | 165 | 145 | 125 | 110 | 95 | 85 | 75 | 68 | 63 | 57 |
| 440 | 320 | 250 | 200 | 170 | 150 | 130 | 115 | 100 | 90 | 80 | 70 | 65 | 58 | 50 | |
| Сталь <750 N | 530 | 340 | 245 | 195 | 160 | 135 | 115 | 163 | 87 | 77 | 68 | 62 | 55 | 50 | 45 |
| 350 | 250 | 200 | 165 | 140 | 120 | 105 | 90 | 78 | 70 | 63 | 56 | 51 | 46 | 42 | |
| Сталь <900 N | 340 | 250 | 185 | 145 | 120 | 100 | 88 | 78 | 67 | 58 | 52 | 47 | 41 | 38 | 34 |
| 265 | 190 | 150 | 125 | 105 | 90 | 80 | 68 | 59 | 53 | 48 | 42 | 39 | 35 | 31 | |
| Сталь <1200 N | 265 | 165 | 125 | 95 | 79 | 67 | 58 | 52 | 44 | 39 | 34 | 31 | 27 | 25 | 22 |
| 175 | 130 | 100 | 80 | 70 | 60 | 53 | 45 | 40 | 35 | 32 | 28 | 26 | 23 | 21 | |
| Сталь <1400 N | 185 | 117 | 85 | 67 | 55 | 47 | 41 | 36 | 30 | 26 | 23 | 21 | 18 | 16 | 16 |
| 125 | 90 | 70 | 57 | 48 | 42 | 37 | 31 | 27 | 24 | 22 | 19 | 17 | 14 | ||
| Нержавеющая сталь | 320 | 200 | 145 | 115 | 90 | 80 | 70 | 62 | 53 | 46 | 41 | 37 | 32 | 29 | 27 |
| 210 | 150 | 120 | 95 | 85 | 72 | 63 | 54 | 47 | 42 | 38 | 33 | 30 | 28 | 25 | |
| Алюминий | 980 | 620 | 455 | 360 | 295 | 250 | 220 | 193 | 165 | 145 | 129 | 116 | 104 | 94 | 85 |
| 655 | 470 | 370 | 305 | 255 | 225 | 195 | 170 | 150 | 130 | 117 | 105 | 95 | 86 | 78 | |
| Серый чугун | 480 | 300 | 200 | 175 | 143 | 122 | 106 | 93 | 80 | 70 | 62 | 56 | 50 | 45 | 41 |
| 320 | 230 | 180 | 147 | 125 | 108 | 95 | 81 | 71 | 63 | 57 | 51 | 46 | 42 | 38 | |
| Бронза | 660 | 420 | 305 | 240 | 195 | 165 | 145 | 125 | 110 | 95 | 85 | 75 | 68 | 63 | 57 |
| 440 | 320 | 250 | 200 | 170 | 150 | 130 | 115 | 100 | 90 | 80 | 70 | 65 | 58 | 50 | |
| Медь | 1060 | 670 | 490 | 390 | 320 | 270 | 235 | 205 | 178 | 157 | 138 | 127 | 110 | 100 | 90 |
| 700 | 510 | 400 | 330 | 280 | 240 | 210 | 180 | 160 | 140 | 130 | 115 | 105 | 95 | 85 | |
| Железнодорожные рельсы | 350 | 240 | 175 | 140 | – | – | – | – | – | – | – | – | – | – | – |
| 255 | 185 | 145 | 130 | – | – | – | – | – | – | – | – | – | – | – |
Корончатые сверла получили широчайшее применение в самых разных областях промышленности: в металлообработке, судостроении, машиностроении и т.д. Особенно часто они применяются при проведении строительных и монтажных работ, так как современные сверлильные установки являются наиболее удобным оборудованием для сверления отверстий в труднодоступных местах, на высоте, а также в вертикальном положении.
Смазочно-охлаждающая жидкость – обязательный компонент технологического процесса корончатого сверления, так как СОЖ существенно продлевает жизнь сверла, увеличивает скорость сверления и исключает прижоги на поверхности заготовки. В большинстве современных сверлильных станков реализована возможность применения СОЖ в горизонтальном положении, когда она подается в зону сверления самотеком. Что касается вертикального и потолочного сверления, то в этих случаях специальная пластичная смазка, как правило, закладывается прямо в корончатое сверло.
Корончатые сверла из быстрорежущей стали обладают массой преимуществ и отличаются идеальным балансом цена/качество, однако они не способны работать на высоких скоростях по особо твердым сплавам, легированным металлам, нержавеющей стали или сплавам алюминия с высоким содержанием кремния. Специально для эффективного сверления таких материалов созданы корончатые сверла с твердосплавными зубьями, отличающиеся от быстрорежущих более высокой ценой, производительностью и стойкостью.